Словник термінів лиття пластмас під тиском 2025

Вступ до галузевого словника

Галузь лиття пластмас під тиском вступає в еру інтенсивної цифровізації. Разом із прогресом технологій Tederic NEO, переходом на сервоелектричні приводи та інтеграцією систем MES/MOM зростає попит на єдину термінологію, що охоплює як традиційні параметри формування, так і поняття, пов'язані з AI, IoT чи вуглецевим слідом. Наступний словник термінів лиття під тиском розроблено як комплексне джерело знань для дизайнерів, технологів, автоматиків та виробничих команд.

Стаття поєднує класичні визначення (сила змикання, час витримки під тиском, гарячоканальна система) з практичними прикладами застосувань (наприклад, як обчислити показник OEE у гнізді термопластавтомата чи яка різниця між рециклятом PCR та PIR у виробництві для автопрому). Завдяки цьому матеріал становить повне компендіум технічних знань для всієї виробничої команди.

Що таке словник термінів лиття під тиском?

Словник термінів лиття пластмас — це впорядкований набір термінів, що описують кожен етап процесу: від гранулату до звіту про якість. Він охоплює визначення технічних параметрів, машин, матеріалів, інструментів проєктування, стандартів якості та метрик ефективності. Кожний термін містить українську назву, поширене англійське значення з документації OEM, абревіатури, референтні значення та контекст застосування.

Головною метою глосарію є спрощення комунікації між відділом технологій, виробничими командами та кінцевими клієнтами, а також забезпечення узгодженого розуміння технічної термінології в усій організації.

Методологія та структура термінів

Ми застосували систематичний підхід, де кожен термін прив'язаний до ширшої тематичної категорії. Завдяки цьому глосарій охоплює:

• Базові поняття – визначення основ процесу, опис циклу лиття під тиском, елементи прес-форми та гнізда.
• Параметри та показники – числові значення, рівняння та способи моніторингу на практиці.
• Матеріали та добавки – конструкційні полімери, еластомери, композити, біополімери та рециклати.
• Машини, периферія та автоматизація – термопластавтомати, роботи, гарячоканальні системи, охолодження, сушіння.
• Цифровізація та стандарти – MES, SCADA, IoT, PPAP, APQP, рекомендації IATF 16949 та ISO 13485.

Кожен термін містить детальну технічну інформацію та практичні приклади застосувань, що полегшує швидке знаходження відповідей на конкретні питання (як відкалібрувати датчик тиску в прес-формі, що означає показник Cpk для лиття LSR).

Категорії понять лиття під тиском

Словник охоплює п'ять основних тематичних категорій, що полегшують навігацію:

1. Процес – визначення, що описують хід циклу лиття під тиском, налаштування машин, контроль параметрів.
2. Технології та обладнання – терміни, пов’язані з термопластавтоматами Tederic, прес-формами, автоматизацією та периферією.
3. Матеріали – базові полімери, добавки, рециклати, реологічні показники.
4. Якість та стандарти – документація PPAP, аудити, статистичні методи, інструменти traceability.
5. Стратегічні тренди – Industry 4.0, AI, ESG, циркулярна економіка, звітність CO₂.

Така класифікація дозволяє легко знаходити пов'язані поняття та розуміти їх взаємозв'язки в контексті всього виробничого процесу.

Базові поняття процесу лиття під тиском

Наступні терміни становлять основу процесу лиття під тиском і є необхідними для щоденної роботи технологів та операторів:

• Цикл лиття під тиском (injection cycle) – повна послідовність рухів термопластавтомата: змикання, лиття, витримка під тиском, охолодження, розмикання, виштовхування. Оптимізація циклу визначає такт гнізда.
• Лиття пластмас під тиском – процес пластифікації гранулату та формування виливки в прес-формі за допомогою високого тиску та контрольованої температури.
• Виливка – готовий елемент, сформований у гнізді прес-форми; визначається масою, розмірною допустимою похибкою, текстурою та кольором.
• Формувальне гніздо (cavity) – простір, що відповідає формі виливки; прес-форми можуть мати одне або множинні гнізда (multi-cavity, family mold).
• Система впускних каналів – комплекс каналів, що ведуть розплавлений полімер від сопла до гнізд; розрізняють холодноканальну систему та гарячоканальну (hot runner).
• Головний вливок (sprue) – центральний канал подачі, що розгалужується на точкові, гребінчасті чи лінійні вливки.
• Витримка під тиском (holding pressure) – етап утримання тиску після лиття для компенсації усадки матеріалу; впливає на густину та відсутність усадних порожнин.
• Час охолодження – найтриваліша фаза циклу, що залежить від товщини стінок, теплопровідності прес-форми та продуктивності системи охолодження.
• Розпір і вентиляція – видалення повітря з гнізда через вентиляційні щілини; мінімізує припали та дифузійні сліди.
• Сила змикання (clamping force) – значення в тоннах, необхідне для утримання закритої прес-форми проти тиску лиття; підбір сили залежить від проекційної поверхні виливки.
• Литтява одиниця – комплекс шнека, циліндра, нагрівальних зон і сопла, відповідальний за пластифікацію гранулату.
• Змикальна одиниця – частина термопластавтомата, що відповідає за рух рухомого столу, важільний чи стовповий механізм утримання сили змикання.
• Процесне вікно – діапазон параметрів, у якому процес стабільний і відповідає специфікації; встановлюється на основі аналізів DOE та SPC.
• Гарячоканал (hot runner) – нагрівана система сопел, що утримує розплавлений матеріал до самої точки лиття, усуваючи вливки.
• Прес-форми stack/cube – багатоярусні прес-форми, що збільшують кількість гнізд без зростання сили змикання; застосовуються при великих обсягах.

Матеріали, добавки та властивості

Підбір полімеру визначає параметри процесу, витрати та можливості рециклінгу. Найважливіші матеріальні терміни:

• PP (поліпропілен) – універсальний напівкристалічний полімер; гомо-, кополімерні сорти, стійкі до ударів. Діапазон обробки 200–240°C, усадка 1,2–2,5%.
• PE-HD / PE-LD – поліетилен високої та низької густини для пакування, автопрому та медицини. Показник текучості MFR 2–20 g/10 min.
• ABS – кополімер акрилонітрил-бутадієн-стирол, поєднує жорсткість зі стійкістю до ударів; ідеальний для електроніки та інтер’єру автомобілів.
• PC (полікарбонат) – аморфний прозорий полімер, стійкий до ударів, потребує сушіння 120°C/4 h; температура обробки 280–320°C.
• PA6 / PA66 – інженерні поліаміди, гігроскопічні; потребують сушіння та контрольованого охолодження, часто армовані скловолокном (PA6 GF30).
• PBT / PET – технічні поліестери для електроз’єднувачів; характеризуються високою розмірною стабільністю.
• POM (поліоксиметилен) – поліацеталь з низьким коефіцієнтом тертя, перевага в прецизійній механіці; потребує швидкого охолодження.
• PEEK / PAEK – високотемпературні полімери для авіаційних та медичних застосувань; температура прес-форми 160–190°C.
• LSR (liquid silicone rubber) – рідкий силікон для лиття в системах дозування 1:1, вулканізований у нагрітих прес-формах.
• TPE / TPU – термопластичні еластомери з гумовою еластичністю; ключові — сумісність із субстратом і температура плавлення.
• Мастербатч – концентрована барвна чи функціональна добавка, дозована 1–5% до базового гранулату.
• Компаунд – суміш полімеру з добавками (волокна, порошки, стабілізатори), підготовлена компаундером.
• Регранулат / regrind – подрібнений власний виробничий відхід, часто змішується з первинним матеріалом у пропорції 5–30%.
• PCR (post-consumer recycled) – рециклат із поконсюмерних відходів, що потребує фільтрації та контролю запаху; дедалі частіше вимога тендерів OEM.
• PIR (post-industrial recycled) – матеріал із виробничих відходів кращої однорідності, застосовується в технічних компонентах.
• Показник текучості MFI/MFR – кількість матеріалу, що протікає через капіляр за 10 min за заданих умов; впливає на підбір шнека та швидкості лиття.
• Стабілізатори UV, HALS, антиоксиданти – добавки, що захищають полімери від деградації; потребують специфікації OEM.

Машини, вузли та периферія

Сучасне гніздо лиття під тиском — це інтегрована екосистема термопластавтомата, прес-форми та автоматизації. Ключові терміни:

• Гідравлічний термопластавтомат – класична конструкція з високою силою змикання та великою гнучкістю; потребує гідравлічної системи та охолодження мастила.
• Електричний термопластавтомат – сервоприводи для осей впорскування, змикання та виштовхування, що забезпечують низьке енергоспоживання та високу повторюваність.
• Гібридний термопластавтомат – поєднання гідравліки з електроприводами для швидких осей; оптимальний для тонкостінних виливків.
• Секвенційна форсунка – елемент гарячоканальної системи, керований електрично або пневматично, що дозволяє контролювати послідовність заповнення гнізд.
• Шнек-бар'єр – геометрія шнека, що підвищує гомогенізацію суміші та продуктивність; підбирається під конкретний матеріал.
• Двоступеневий пластифікатор – система з окремим екструдером для процесів MuCell, впорскування металевих порошків (MIM) або рециклатів.
• Линійний / картезіанський робот – пристрій для прийому виливків, обливків, виконання операцій pick&place, IML або монтажу.
• Співпрацюючий робот (кобот) – гнучке маніпуляційне плече для монтажних завдань та контролю якості поблизу оператора.
• Система машинного зору 2D/3D – камера для перевірки дефектів, позиціонування інсертов, комплектності IML.
• Термостат / чілер – пристрій для підтримання температури прес-форми та системи охолодження; параметризується потоком (л/хв) та ΔT.
• Молекулярна сушарка – сушка гігроскопічних полімерів (PA, PC, PBT) за умов точки роси -40°C.
• Вакуумний подавач – транспортує гранулят до завантажувальних лійок, часто з сепарацією пилу.
• Низькообертовий млин – рециклінг обливків біля машини; мінімізує деградацію матеріалу.
• Прес-форми зі сталлю H13/1.2344 – стандартні інструментальні матеріали для серійного виробництва; потребують відповідної твердості та термообробки.
• Точки вимірювання прес-форми – гнізда датчиків тиску, температури, деформацій, що інтегруються з системами датчиків Kistler, Priamus.

Параметри процесу та контроль якості

Оптимізація параметрів вимагає знання як налаштувань машини, так і метрик ефективності:

• Тиск впорскування (injection pressure) – значення в бар/МПа, що визначає швидкість заповнення; моніториться в реальному часі на кривій процесу.
• Швидкість впорскування – мм/с або см³/с; контролює фронт потоку, особливо при тонкостінних деталях.
• Температура циліндра та зон нагріву – температурні профілі, адаптовані до полімеру, зазвичай 3–5 sзон.
• Температура прес-форми – керується термостатами; впливає на блиск, усадку та структурну однорідність.
• Час витримки (holding time) – час утримання тиску перед початком охолодження; занадто короткий спричиняє втяжки.
• Час відкриття прес-форми – впливає на такт; враховувати рух робота та виштовхувача.
• Виявлення кінця впорскування (V/P switchover) – точка перемикання з керування швидкістю на керування тиском; можливе на основі ходу шнека, часу або датчиків тиску в прес-формі.
• Моніторинг кривої тиску в прес-формі – профіль тиску всередині гнізда, дозволяє раннє виявлення дефектів.
• SPC (Statistical Process Control) – статистичний контроль процесу за допомогою карт Xbar-R, Pp, Ppk.
• Cp/Cpk – показники спроможності процесу; значення ≥1,67 потрібні в автомобільній промисловості для критичних характеристик.
• DOE (Design of Experiments) – планові експерименти для визначення процесу та взаємодій параметрів.
• OEE (Overall Equipment Effectiveness) – показник ефективності OEE=Availability × Performance × Quality; зразковий ціль >85% для гнізд лиття під тиском.
• MTBF / MTTR – середній час між аваріями та час ремонту; використовуються в програмах передбачувального технічного обслуговування.
• Трасування (повна ідентифікованість) – зв'язок партії матеріалу з номером виливка, прес-формою, параметрами процесу та часом виробництва.
• Система зважування виливків in-line – контроль маси кожної деталі, слугує для корекції налаштувань у реальному часі.

Якість, норми та документація

Терміни, пов'язані з відповідністю та аудитами OEM:

• ISO 9001 – система управління якістю, основа більшості підприємств лиття під тиском.
• IATF 16949 – специфікація автомобільної галузі, що вимагає процесів APQP, PPAP, MSA та безперервного вдосконалення.
• ISO 13485 – норма для медичних виробів, що охоплює валідації IQ/OQ/PQ, стерильність, eDHR.
• GMP / GAMP 5 – добрі практики виробництва та валідація комп'ютерних систем у фармацевтиці.
• APQP (Advanced Product Quality Planning) – планування якості виробу від фази проєктування до серійного виробництва.
• PPAP (Production Part Approval Process) – пакет документів для затвердження деталі до виробництва; включає, зокрема, Control Plan та результати вимірювань.
• FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) – аналіз видів та наслідків відмов процесу та конструкції.
• MSA (Measurement System Analysis) – оцінка системи вимірювань (дослідження Gage R&R).
• Control Plan – план контролю розмірів та параметрів, пов'язаний з картами SPC.
• 8D Report – восьмиступеневий метод розв'язання проблем якості.
• Poka-Yoke – рішення, що запобігають помилкам (механічні, програмні, сенсорні).
• Аудит VDA 6.3 – німецький стандарт оцінки виробничих процесів; охоплює також гнізда лиття під тиском.
• Валідації IQ/OQ/PQ – Installation Qualification, Operational Qualification, Performance Qualification, потрібні в медицині.

Цифровізація, Industry 4.0 та AI

Сучасні термопластавтомати є частиною цифрових екосистем. Найважливіші терміни:

• MES (Manufacturing Execution System) – система нагляду за виробництвом у реальному часі, збирає дані про цикли, простої та якість.
• MOM (Manufacturing Operations Management) – вищий рівень управління процесами, інтегрує MES з ERP.
• SCADA – система візуалізації та керування лініями; у гніздах лиття під тиском збирає дані з PLC машин, роботів, термостатів.
• OPC UA – стандарт зв'язку, що дозволяє обмін даними між термопластавтоматом та вищими системами.
• IIoT (Industrial Internet of Things) – мережа датчиків (температура прес-форми, вібрації, енергія), що публікують дані в хмару.
• Digital Twin (цифровий двійник) – цифрова копія гнізда лиття під тиском, що моделює параметри процесу та графіки обслуговування.
• AI/ML у литті під тиском – моделі, що прогнозують дефекти, оптимізують профілі швидкості, пропонують корекції налаштувань.
• Edge computing – обробка даних біля машини, дозволяє реакцію за мілісекунди без затримок мережі.
• AR/VR для сервісу – доповнена реальність для навчання операторів та дистанційного сервісу Tederic.
• Кібербезпека OT – захист контролерів PLC, інтерфейсів HMI та промислових мереж від атак.
• Генеративне звітність – автоматичне створення звітів якості, логів простоїв та інструкцій на основі процесних даних.

Сталий розвиток і рециклінг

Все більше проєктів лиття під тиском вимагають повної екологічної прозорості. Ключові терміни:

• LCA (Life Cycle Assessment) – аналіз життєвого циклу продукту, охоплює викиди CO₂ від сировини до рециклінгу.
• Carbon footprint / вуглецевий слід – викиди парникових газів, приписані одній виливці; повідомляються в кг CO₂e.
• Циркулярна економіка (circular economy) – проєктування виробів з урахуванням демонтажу, регрануляції та повторного використання.
• ISCC PLUS / GRS – сертифікати, що підтверджують походження матеріалів з рециклінгу або біомаси (Mass Balance).
• Біополімери PLA, PHA, PBS – матеріали біологічного походження, часто вимагають знижених температур прес-форми.
• Механічний / хімічний рециклінг – шляхи відновлення пластмас; хімічний включає деполімеризацію до мономерів.
• Енергоємність циклу (kWh/kg) – показник споживання енергії на кілограм виливки; електричні термопластавтомати можуть опуститися нижче 0,3 kW кВт·год/кг.
• Heat recovery – відновлення тепла з систем охолодження прес-форм і гідравлічної оливи.
• Eco-mode / standby – програмні режими, що зменшують споживання енергії під час перерв у виробництві.
• Регенерація прес-форм – ремонти, покриття PVD/TiN, що подовжують термін служби інструменту та зменшують відходи.

Передові технології формування

Тренд мультиматеріальних легких компонентів вимагає знання спеціалізованих процесів:

• Багатокомпонентне лиття під тиском 2K/3K – формування кількох матеріалів в одному циклі; вимагає обертальних, зсувних або індексних прес-форм.
• Insert molding / overmolding – вплавлення металевих елементів, електроніки, текстилю в полімер.
• IML / IMD (In-Mold Labeling/Decorating) – декорування та етикетування в прес-формі за допомогою фольги або етикеток.
• GAIM (Gas Assisted Injection Molding) – лиття під тиском з допомогою газу, що створює порожнисті канали, зменшує масу та втяжки.
• WAIM (Water Assisted Injection Molding) – лиття під тиском з допомогою води для товстостінних трубок і охолоджувачів.
• MuCell / фізичне пінинг – введення газу (азот, CO₂), що створює мікропористу структуру та зменшує масу на 5–15%.
• MIM / CIM (Metal/Ceramic Injection Molding) – лиття під тиском металевих або керамічних порошків з binder’ом, після якого відбувається спікання.
• Micro injection molding – мікро лиття під тиском деталей <50 m г, що використовує гвинти діаметром 14–18 mm мм.
• LSR injection – високо точний процес для рідких силіконів, що вимагає двокомпонентного дозування та нагріваних прес-форм.
• Лиття під тиском з компресією (compression molding/injection-compression) – поєднання лиття та витримки прес-форми, використовується в оптичних елементах і пластинах.
• Variotherm / dynamic mold temperature control – циклічна зміна температури прес-форми для поверхонь класу A та блискучих рефлекторів.
• DFM/A (Design for Manufacturing/Assembly) – проєктування деталей і прес-форм з урахуванням легкого лиття та мінімізації вторинних операцій.

Ключові абревіатури та акроніми

Найчастіше використовувані абревіатури в документації, пропозиціях та аудитах:

• BoP – Bill of Process, опис стандарту виробничого процесу.
• BOM – Bill of Materials, список матеріалів і компонентів для виливки.
• COQ – Cost of Quality, загальна вартість якості (превенція + оцінка + брак).
• DFMEA/PFMEA – аналіз FMEA конструкції (Design) та процесу (Process).
• DOE – Design of Experiments, плановий процесний експеримент.
• ERP – Enterprise Resource Planning, фінансовий-логістична система (SAP, Oracle).
• GR&R – Gauge Repeatability and Reproducibility, дослідження повторюваності системи вимірювання.
• IoT/IIoT – Інтернет речей промислових для моніторингу гнізд лиття під тиском.
• KPIs – ключові показники ефективності: OEE, scrap rate, MTTR.
• LOB – Line of Balance, планування багатономенклатурного виробництва.
• PFEP – Plan for Every Part, логістичний план для кожної деталі.
• PIR/PCR – види рециклатів (post-industrial/post-consumer recycled).
• PLM – Product Lifecycle Management, система керування документацією продукту.
• QMS – Quality Management System, інтегрована система керування якістю.
• SMED – Single-Minute Exchange of Die, методологія швидких переоснащень прес-форм.
• TPM – Total Productive Maintenance, комплексне утримання в русі.

Як використовувати словник на практиці

Цей словник термінології лиття під тиском є практичним довідковим інструментом для всіх учасників виробничого процесу:

1. Усунення виробничих проблем – швидка перевірка визначень параметрів та показників допомагає виявити першопричини дефектів та відхилень процесу.
2. Налаштування нових процесів – при запуску нових прес-форм або матеріалів словник забезпечує узгоджене розуміння технічної термінології між відділами.
3. Навчання операторів та технологів – стандартизовані визначення полегшують передачу знань та скорочують час адаптації нових працівників.
4. Комунікація з постачальниками та клієнтами – єдина термінологія усуває непорозуміння в технічних специфікаціях та документації PPAP.
5. Аудити та документація якості – точні визначення показників (Cp, Cpk, OEE) підтримують підготовку до аудитів IATF 16949 та ISO 13485.

Регулярне використання словника формує технічну культуру організації та забезпечує узгодженість процесної документації на всіх рівнях виробництва.

Підсумок

«Словник термінів лиття пластмас 2025» – це компендіум, який поєднує процесні, матеріальні та цифрові знання в одному місці. Він слугує практичним довідковим інструментом для технологів, операторів, інженерів з якості та команд технічного обслуговування. Завдяки стандартизованій термінології спрощує комунікацію між відділами, оптимізує програми навчання та підтримує документацію відповідно до вимог IATF 16949 та ISO 13485. Регулярне оновлення новими технологіями та галузевими стандартами допомагає організаціям йти в ногу з динамічним розвитком індустрії лиття під тиском.